钢铁行业烧结机用热管、翅片管式蒸汽余热锅炉

　　现代烧结生产是一种抽风烧结过程，即将铁矿粉、熔剂、燃料、代用品及返矿按一定比例组成混合料配以适量水分，经混合及造球后铺于烧结机的台车上，在一定负压下点火，整个烧结过程是在一定的负压抽风下，由上而下进行的。将原料层加热到1100-1500℃，使粉料烧结成型，烧结工序是高炉矿料入炉以前的准备工序。

　　据统计，烧结工序的能耗约占冶金总能耗的12%，而排放的余热约占烧结消耗热能的49%。节能降耗和减少污染是我国国民经济中的重要环节，也是必须做好和落实的大事。从环保上讲，余热回收后，随即降低了大气的排烟温度，也减少了对大气的热污染。回收和利用这些余热，并使其在整个工艺过程中起到改善工艺和提高生产效率，显然极为重要。

　　依据烧结机烧结矿的冷却方式，可分为机上抽风冷却、带式鼓风冷却和环式鼓风冷却三种。

　　我厂生产的热管及翅片管式蒸汽余热锅炉是利用烧结机冷却段烟道的余热，产生低压蒸汽并将蒸汽过热到200℃以上，通过二次圆筒混料机供二次混合工艺使用（图示）。均240℃左右，下降到约180℃，有效地保护了风机正常持续的运转，一般风机的长期承受温度在200℃以下。同时保证了冷却风机的要求风量。

　　对于鼓风式带冷或环冷，则充分利用前段的冷却风机所产生的300～400℃的热废气，利用热管及翅片管式蒸汽余热锅炉产生过热蒸汽。过热蒸汽能明显改善二次混合的混料品质。过热蒸汽将混合料预热到70～80℃，使混料温度提高到露 点以上，消除过湿现象，并使混料均匀、细小，增强和改善料层的透气性，提高了料层垂直烧结速度，料层厚度增加，产量明显提高。再则，对混料预热后，部分代替固体燃料的燃烧热，降低燃料消耗，降耗在2～6Kg/t.

　　实践证明：烧结机使用热管及翅片管蒸汽余热锅炉后，起到了明显的改善工艺和提高了生产效率的作用，同时，由于是利用自身余热产生蒸汽，从而节约了大量的燃料，并减少了对大气的热污染。

　　从装置的投资效益上看，投资方可在短期内收回设备投资。

　　现以150 m2烧结机热管蒸汽余热锅炉（使用单位天津荣程钢铁公司）为例：

　　运行参数：

　　烟气量：15000 m2/min（风机标定）

　　烟气温度：220～260℃

　　阻力损失：≤700Pa

　　蒸汽产量：～12T/h

　　蒸汽压力：≤0.8Mpa

　　过热蒸汽温度≥200℃

　　该装置余热锅炉投资费用为150万元，水处理设施、安装及其它40万元，合计均为190万元投资。

　　若按烧结厂内部50元/吨蒸汽价格计算，烧结机作业率按90%计算。则理论投资回收期（未算运行、耗水与费用）：

　　年生产效益12 x 24 x 365 x 0.9 x 50=4730400元

　　回收期   190/473.04=0.40年x 12 = 5个月

　　加上远行、耗水等费用。设备投资回收期应该在一年以内。

　　再则由于提高了产量，年产效益由于增产而得到了很大的提高。